玻璃行业正处在发展的转折点。随着从化石燃料向电气化的转变加速，控制系统也必须与时俱进。软件定义的自动化，更具体地说，通用自动化这一概念，为玻璃行业提供了一个转型的方向：不是简单地增加更多复杂性，而是实现更智能、更具适应性的控制。借助通用自动化技术，我们获得了一个新的平台，在这个平台上，硬件和软件不再紧密绑定在一起，这赋予了我们选择合适设备的自由，并能够更智能地在整个流程链中协调它们。这并非追逐流行趋势，而是切实满足玻璃生产所真正需要的可靠性、灵活性，以及一个能够应对日益增长的电气复杂性、流程电气化和数据驱动决策的系统。
传统控制系统面临转型挑战
在传统玻璃制造中，尤其是在熔化和退火环节，我们构建的过程控制系统主要围绕固定的基础设施展开，比如燃气装置、机械联锁以及大型PLC。这种模式在过去是可行的，但随着向电加热的转变，整个行业迎来了全新的格局。以电力中断为例，如今它所带来的风险比以往任何时候都要大，尤其是在浮法玻璃退火窑中。短暂的电力中断可能会使整条生产线陷入瘫痪，其经济损失可能高达每天上百万元人民币；而短暂的一分钟电力故障，可能带来灾难性的后果，包括长达六个月的非计划停机，根据行业分析，这可能导致每天高达150万元人民币的经济损失。
然而，问题的根源并非仅仅是电力中断，更在于系统的僵化。许多现有系统由于其紧密耦合的特性，使得在面对电气整合、预测性维护或是远程支持等变化时，往往需要进行大规模的改造。我们需要的不是更多的系统警报，而是一种为变化而生的控制架构。
软件定义、面向对象的控制系统发挥价值
软件定义的自动化和分布式智能正在发挥作用，我们可以从传统的“硬件优先”思维模式转向灵活的、面向对象的工程设计。这使得控制逻辑变得可移植，设备变得可插拔，在更新时不再需要拆除整个系统。
某大型国际玻璃生产商最近对其现有退火线的控制系统进行了全面改造，部署了施耐德电气的EcoStruxure开放自动化平台（EAE），以提高系统的模块化程度、缩短停机时间，并实现预测性维护。通过将控制逻辑从硬件中解耦，他们现在能够在保持产品质量稳定的同时，为未来的扩展提供支持，且无需担心供应商锁定。
拥有全球业务布局的玻璃制造企业常常在将创新成果推广至多个工厂时面临困难。每个工厂都有不同的PLC供应商、I/O配置，以及数十年来小修小补的升级。软件定义的玻璃生产自动化能够实现模块化部署，逻辑标准化，减少工程设计工时，并将调试时间缩短多达50%。采用这种方法，在巴西可行的方案同样可以在波兰或印度实施，无需每次都重新从头来过一遍。这是一套能够长期使用的系统，它能够被复制、修改和扩展，也能够与我们共同成长，不会将我们束缚。
玻璃厂并非存在于真空实验室中，他们是实实在在的存在，这里有着老化的基础设施、缩紧的预算以及捉襟见肘的团队。未来大多数项目都将是“旧瓶装新酒”的棕地项目，而非白纸作画的绿地项目。我们没有从头开始的奢侈条件。
这就是为何真正有价值的控制策略必须能够应对混合环境：既要兼容电气系统与化石燃料系统，又要应对传统的I/O接口、新兴的电力控制器、水冷电极，以及越来越多的变频器（VSD）和可控硅整流器（SCR）所反馈的数据。这种环境复杂且混乱，但只要拥有合适的架构，一切皆可掌控。
分布式、软件定义控制的好处在于，我们可以采用逐步构建的方式。我们可以在合适的地方增添智能元素，分步骤地管理复杂性，并且即便在对底层系统进行现代化改造的同时，也能保持运营的连续性。
积极探索软件定义的自动化在实际中的应用
我们所追求的并非万能的灵丹妙药，而是切实可行的系统。这样的系统能够经得起解释和推敲，即便在意外状况发生时，也不会轻易崩溃。通用自动化和软件定义的控制为我们开辟了这样一条道路，但我们不得不承认，并非所有客户都已准备好迎接基于对象的工程或分布式控制架构所带来的抽象化概念。在施耐德电气，我们始终保持务实的态度，用实际成果而非仅仅是理论原则来说话。
在开放自动化领域，施耐德电气已经积累了五年的工程经验，在实际应用部署中不断检验和修正产品，持续优化OT与IT的融合。除了玻璃生产外，施耐德电气EcoStruxure开放自动化平台（EAE）已广泛应用于交通运输、基础设施建设、水务系统、离散制造业等领域，以及企业物流系统、厂务系统、生产线、数据中心等关键环节，为工业企业的现代化转型提供新思路和新方向。
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