早在8000年前，中国就出现了曲糵酿酒，公元前7000年的古巴比伦时代开始酿造啤酒。历经几千年的酿造工艺进化，各种微生物的发酵已经被很好的驯化和使用。时至今日，当我们品味一杯琥珀色的黄酒，一抹醇厚的啤酒泡沫，或是一缕威士忌的烟熏香气的时候，背后的需求开始变得更加不同。从白酒、黄酒、啤酒到威士忌，从传统调味品到新兴低度酒饮，消费者对稳定一致的品质和更多样化的口味的极致追求，正驱动着酿造企业对生产质量、效率、成本与灵活性的极致思考——培育酿造领域新质生产力已成为时代命题，其中以数字化技术为代表的智能制造正在重新定义“古法酿造”的新内涵。
传统工艺的现代困境
一粒米到一滴黄酒，需经浸米、蒸饭、落缸、发酵、压榨、煎酒、封坛、陈贮八大工序；一粒麦芽变成杯中威士忌，则要经历糖化、发酵、蒸馏、陈年的漫长旅程；一瓶浓香型白酒的传统酿造，从核心工序开始，出池、打老堆、上甑、糊化、出甑等几乎每道工序都在半个小时以上，并经常需要好几个工人同时操作——传统酿造如何突破产能和效率的桎梏？
“十里不同音，百里不同俗”。不同品牌、不同香型、不同年份、不同产地都让白酒口味千差万别，低度酒饮、威士忌、啤酒无不如此，其背后的酿酒工艺往往成为决定不同风味的关键因素——传统酿造如何应对消费者的多样化品类需求？
在绍兴黄酒厂，老师傅们依靠经验判断蒸饭时间和发酵温度，导致“千坛千色”的品控难题；而白酒酿造微生态的多样性与稳定性，则是白酒品质的核心密码，其复杂程度让口传心授、模糊不定的千年“经验”占据了传统酿造的质量“锚点”，在踩曲车间，温度常年维持在40℃-45℃，湿度超过80%，不仅劳动强度大，同样也无法保证酒曲品质的连贯一致性——传统酿造如何做到清晰化、数字化以保证品质的标准化和一致性？
啤酒生产水耗行业平均达350升/百升，一个中型白酒企业制曲车间每天耗电约600度，作为高耗能、高水耗的传统产业，酿造工业在ESG（环境、社会、治理）领域面临迫切需求和多重挑战。根据2025年4月实施的《温室气体排放核算与报告要求》国家标准，要求酒企覆盖全生命周期碳管理（化石燃料、过程排放、废水处理等五大板块），推动ESG信息披露透明化——传统酿造如何践行可持续发展道路？
“三步走”构建智“酿”新范式
面对传统酿造的现代困境，施耐德电气创新性提出“三步走”智能酿造转型方法论——从数字化基础搭建，到集成化系统实施，再到智慧化经营推广，以系统级理念和层层递进的解决方案，助力打造酿造企业的数字化工厂。
（1）数字化基础搭建：透明工厂的基石
对酿造而言，工业数据平台和生产管理系统（MES）发挥着构建数据基础和全面优化制造流程的基础性作用，是实现“横纵贯通”的基础平台。
在某调味品工厂项目中，施耐德电气打造了包括AVEVA PI System运营大数据管理平台在内的数字化解决方案，从工厂数据采集、数据存储与增强到数据交付，始终通过可信的高质量运营数据，为工程师、操作员、分析师和未来AI应用提供数据驱动型决策支持。在此基础上，施耐德电气的制造执行系统（MES）助其全面优化流程，从生产计划、投料防错到批次追溯，实现了高效可靠排产和调味品全流程质量管控与可追溯性，将传统酱油酿造工艺数字化，固化标准操作流程（SOP），减少人工操作偏差，确保每批次产品风味稳定，建立“一物一码”追溯体系，满足合规要求。
（2）集成化系统实施：酿造数字化的落地
在完成实时数据库、MES等数字化基础平台搭建之后，施耐德电气通过一系列集成化系统进一步推动酿造企业的核心应用建设，为标杆工厂持续迭代场景应用。
施耐德电气brewmaxx过程控制系统，集成了过程控制系统（PCS）、制造执行系统（MES）和包装线管理系统（LMS），深度融合啤酒/威士忌等酿造工艺，提供基于ISA-88标准的过程控制和配方管理。通过预置工艺控制模板和特定功能的设备模块（EM），实现糖化、发酵、过滤等全工段集中操控和批次管理，大幅降低人工干预。在某黄酒生产工厂，brewmaxx通过浸米时精准控水、蒸饭时把控蒸汽与时间、发酵时严管原料添加与参数，确保配方准确，让传统酿造经验变为标准化工艺，使每批黄酒呈现一致的“黄金色号”。如今，该系统已在110多个国家/地区的2400多个啤酒、威士忌、黄酒、乳制品工厂验证成熟。
如果说批次控制是管好酿造工艺，那么产品信息管理系统（PIM）则是管好产品上市。源于酿造企业多品类、多渠道、强合规的业务特性，随着消费升级和数字化转型加速，PIM已成为解决产品信息碎片化、提升市场响应效率的核心工具。施耐德电气的产品信息管理系统提供符合GS1标准的360°数据视野，可确保不同内部信息源和零售渠道的数据准确性和一致性，在SKU管理效率、劳动力成本、合规能力和消费者体验方面带来卓越价值。
（3）智慧化经营推广：AI驱动的未来
有了数据作为基础，有了集成化系统优化生产与管理，标杆性项目的积累将驱动以AI应用为代表的更多智能酿造的实现。
基于AI技术的EcoStruxure PMA预测性维护顾问，主要利用智能传感器数据采集、边缘计算、机理+工艺模型、专家知识和AI算法来实时预测和诊断设备健康度、产品质量健康度、能耗健康度，预测潜在故障并告警。在某跨国啤酒企业佛山工厂，此前每年需要投入大量设备维保费用于维修和备件采购，如今得益于PMA方案，工厂设备的平均维护时间显著降低，设备使用寿命延长10%，机器可用性提高25%，生产连续性提升20%。
施耐德电气的EcoStruxture AI引擎，依托丰富的AI模型和解决方案，集成数据管理、模型开发、模型运维及AI应用四大人工智能功能模块，实现开箱即用、可视化自定义模型构建及一站式模型生产与运维。某著名跨国啤酒企业采用该AI引擎，通过AI智能控制硅藻土添加泵开度，由模型输出全局最优的硅藻土添加策略，以代替原有的手动控制或公式计算的设定值自动控制，优化硅藻土添加量，在安全优质生产的同时实现了20%的物料节约与15%的生产效率提升。
施耐德电气打造的UOC一体化运营中心是面向工业企业的核心数字化平台，旨在破除数据孤岛，实现多维度、跨专业、跨部门数据共享，优化运营决策并提升管理效率。AVEVA UOC通过集成DCS、MES、EAM、PLC等系统数据，构建覆盖生产、设备、能源、安全的“一站式”管理平台，并支持多维度数据展示，实现全流程可视化管理。
未来的酿造工业将是什么模样？在“三步走”的科学方法论指导下，在以数字为基，智慧赋能的体系架构下，施耐德电气为这一千年工艺带来了极具想象力的空间——当传统酿造依赖的口传经验被标准化的发酵参数实时监测与优化系统所取代，当千年传承的师徒相授转化为可追溯的数据和AI算法，当手工作业被解构为可执行和优化的科学流程管理，酿造这门古老的技艺正在数字技术的催化下，发酵出令人陶醉的新质生产力。
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