在工业领域的数字化转型浪潮中，有一位技术专家始终走在创新前沿。他深耕机电行业二十余年，既是精通技术的工程师，也是善于布局的管理者——他就是杨言。他凭借独特的技术洞察力和创新思维，开发出一系列具有行业影响力的技术成果，正在重新定义机电设备智能服务的未来。
传统制造业的数字化转型并非易事，特别是在机电设备领域。设备突然停机导致生产中断、能耗高居不下推高运营成本、维修依赖老师傅经验难以标准化——这些行业痛点，杨言再熟悉不过。“我最早做现场服务工程师时，经常深更半夜被客户的紧急电话叫醒，赶去现场处理设备故障。”杨言回忆道。那时候他就在思考，能不能让设备在技术人员到场之前就“告诉”他们它哪里出了问题，甚至提前预测可能发生的故障？
这种从一线实践中获得的洞察，成了杨言技术创新的源头活水。在他看来，真正的技术创新不是追求技术的炫酷，而是要解决实际问题，为客户创造价值。“机电设备的智能化转型，关键在于让数据说话，让算法赋能，让运维从被动应对变为主动管理。”
基于这样的理念，杨言带领团队开发了多个创新性技术平台。其中最具代表性的是“基于大数据的机电设备寿命预测平台”。这个平台融合了工业大数据分析、机器学习算法和物理失效模型，能够通过对设备运行数据的实时监测和分析，提前数周甚至数月预测设备剩余寿命和潜在故障点。
“就像为设备安装了健康监测系统，”杨言比喻道，“我们不仅能知道设备‘生病’了，还能在它出问题之前就进行干预。”这个平台在多家大型工业企业应用后，取得了显著成效。设备意外停机率大大降低，维修成本也随之减少。更重要的是，它改变了传统依赖人工经验的运维模式，实现了基于数据的科学决策。
另一个值得关注的突破性成果是“机电设备能效优化平台”这个平台通过检测设备运行状态，动态调整运行参数，实现能效最优。“每个企业的工况不同，设备配置也不同，我们的平台能够根据实际情况提供个性化的能效优化方案。”杨言介绍道。在试点钢铁企业的应用中，该平台通过对风机、水泵等关键设备的优化控制，预估年节电率达到15%，折合可节约电费上百万元。这不仅带来了经济效益，也为企业实现“双碳”目标提供了技术路径。
除了这两项关键技术，杨言还带领团队开发了一系列配套技术系统，形成了完整的智能运维解决方案。“机电设备故障诊断系统”能够快速定位故障原因，提供维修指导；“机电设备三维可视化安装指导系统”通过AR技术，让复杂设备的安装调试变得简单直观；“智能售后工单调度系统”优化了服务资源分配，提高了响应速度；“机电设备智能维修管理系统”实现了维修过程中的标准化和数字化。
这些系统不是孤立存在的，而是一个有机整体。比如当寿命预测平台发现设备异常时，会自动触发工单系统分派维修任务，维修人员通过三维可视化系统查看设备结构，使用故障诊断系统定位问题，最后在维修管理系统中记录处理过程和结果。这样就形成了一个完整的闭环。这种系统性的技术布局，体现了杨言对行业数字化转型的深刻理解。单点技术突破固然重要，但只有构建完整的解决方案，才能真正推动行业转型。
杨言的技术创新能力，源于他独特的专业背景和职业经历。化工机械的专业训练让他具备了系统的工程思维；脱胎于各类工程师的深厚经验，让他可以深入理解客户需求和技术痛点；而技术营销的工作经验，则让他学会了从市场角度看待技术创新。“我们的目标是通过技术创新，帮助客户实现设备资产的价值最大化，同时推动行业向更加可持续的方向发展。”
目前，杨言团队正在开发新一代智能运维平台，将融合数字孪生技术，实现更高精度的仿真和预测。“我们正在构建设备的数字镜像，通过虚拟空间的模拟和优化，来指导物理世界的运行和维护。这将是又一个质的飞跃。”
从解决具体技术问题到定义行业新标准，杨言的创新之路展现了一位技术专家对行业发展的深刻影响。他的故事证明，真正的技术创新源于对行业需求的深刻理解，成于跨学科的知识融合，最终体现在为客户创造的实际价值中。在制造业数字化转型的大潮中，需要更多像杨言这样的创新者，用技术的力量推动行业向前发展。（作者：潘民）
